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提高碳含量，促進鎂的吸收，同時縮短碳的擴散距離，增加石墨球數。碳含量過高，石墨會過早地析出長大。從改善鑄造性能考慮，鐵液碳當量通常選擇在共晶點附近。硅促進石墨化，固溶強化鐵素體。鐵液的終硅量取決于原鐵液硅含量及球化孕育處理帶入硅量。球鐵中硅含量偏高，促進碎塊狀石墨的形成。厚大斷面球鐵中硅含量控制在1.8%-2.2%，可有效防止碎塊狀石墨的出現。在總硅量固定時，若在孕育時加入較多的硅，可細化石墨，提高石墨球圓整度。錳是碳化物形成元素。錳可以穩定珠光體并使其細化。錳含量過高，形成的碳化物易呈網狀偏析
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在球墨鑄鐵的傳統生產工藝中，一般使用10%左右的碳素廢鋼進行配料。本文只涉及在感應電爐內生產球墨鑄鐵時，提高碳素廢鋼使用比例后，生產過程中特別應注意的一些問題。根據生產實踐，提出了一些的看法，僅供大家參考。1．爐料的選擇（1）廢鋼生產球墨鑄鐵使用的廢鋼應為碳素廢鋼。其中不應含有阻礙石墨化的元素，如鉻。更不應含有反球化合金元素。廢鋼的塊度應有30%左右呈厚片狀，可以平放于爐內。（2）增碳劑①優質焦炭。含硫量要低，塊度60～80mm，具有較高的強度，燒紅后不能一搗即碎。②廢電極塊。有一定長度，便于扦
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同樣的化學成分，熔煉工藝不同，配料不同，鐵液的冶金質量也*不同。產生性能差異的原因主要表現為石墨形態的差異，其中根本的原因是碳的獲得方式不同。生鐵中有許多粗大的過共晶石墨，這種石墨具有遺傳性，因此生鐵熔煉容易導致材料的性能下降。全廢鋼加增碳劑熔煉可使鐵液更加純凈，石墨化能力更好，提升了材料的性能。目前國內一些廠家如一汽和東風股份用此熔煉方法，石墨形態得到改善，提高了缸體缸蓋性能并降低了縮松傾向，具有明顯的經濟效益。在缸體、缸蓋鐵液熔煉過程中，溫度控制很重要，一定的溫度下過熱并保溫，可以凈化鐵液，
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灰鑄鐵的化學成分由兩部分組成：一是基本成分，即C、Si、Mn、P、S五大元素；二是根據需要，加入少量的合金元素，如Cu、Cr、Mo、Ni、Sb、Sn等。五大元素中起決定性作用的是C、Si含量，由于二者的石墨化作用大小不同，通常以CE表示：CE≈w（C）+1/3w（Si）。CE必須確保達到鑄鐵牌號中抗拉強度或硬度的要求。CE的高低是影響灰鑄鐵強度的主要決定性因素。灰鑄鐵牌號越高，強度越高，選擇的CE應越低。以降低CE來提高灰鑄鐵的強度，是提高灰鑄鐵強度的基本原則。在同的CE下，不同的冷卻速度有著不
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對熱暴露不同時間的四組拉伸試樣進行拉伸試驗，隨著熱暴露時間的增加，四種不同材料的抗拉強度急劇下降，伸長率急劇上升，后都逐漸穩定。強度下降分為兩階段，暴露0-25h屬于性能急劇下降階段，25-200h屬于性能穩定階段；伸長率提高也分為兩個階段，暴露0-25h屬于急劇增加階段，25-200h屬于穩定階段。同時，在相同的熱暴露時間下，Cu含量的增加，其熱暴露后的抗拉強度有所增加。四種材料熱暴露前后性能對比，可以看出，4組合金試樣在經過300℃熱暴露25h后，抗拉強度都急劇下降，下降率均超50%，而且可
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在灰鑄鐵件中常見的缺陷之一就是氣孔，如果灰鑄鐵件中存在氣孔，極有可能導致整個灰鑄鐵件報廢。但是在鑄鐵加工過程中，存在較大的溫度變化，所以灰鑄鐵件冷卻系數和冷卻速度都會加快，更容易導致在灰鑄鐵件中出現氣孔。究其原因，主要是在設備運行過程中，型腔排氣孔在設置和應用方面不夠科學合理，導致排氣橫截面較小，排氣量較低，從而導致氣孔形成。與此同時，澆鑄溫度較低，導致灰鑄鐵件中氣孔出現。氣孔控制措施：通過上述分析，應該對出氣針或排氣片進行適當設計，并保證足夠的氣針或排氣片數量，并且在芯頭部位應該對排氣孔將進行
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在鑄鐵件內部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水。發現方法：用機械加工、磁粉探傷儀可發現。防止方法：1、適當提高鐵液碳、硅含量（以不產生石墨漂浮為度，經驗公式為：Wc+1/7Wsi3.9%。應充分孕育，提高鑄件自補縮能力。薄壁件碳當量可提高到4.7%左右。2、在保證球化的前提下，適當減少殘余鎂量，保證適當的稀土殘余量（一般0.02%-0.04%），當硫含量很低，特別是用高純生鐵時，稀土殘余量更低。3、盡量減少硫、磷含量。4、提高鑄型緊實度，以利于鐵液石墨化膨脹時得到自補縮。5、合理布置澆
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一般采用光譜儀檢測鋅合金錠的化學成分。鋅合金材料的化學成分是區別鋅合金錠質量的關鍵。鋅合金錠的檢測主要是檢測其中各種元素是否超標，如鉛超超標、錫超標及鎘超標會導致電鍍不良，會出現起泡、脫皮及鍍不上等現象，嚴重影響電鍍的合格率。鎳超標：會導致電鍍有麻點，像一點點顆粒狀，摸起來像砂紙一樣，嚴重影響電鍍的合格率。鐵超標：會增加產品在拋光后機加工的量，產品硬，拋光耗材損耗嚴重，拋光紋路粗，影響美觀，影響電鍍的合格率。鋁超標：會導致澆注時流動性變差，黏度增大，在壓鑄過程中出現頂針粘料、抽芯、型腔粘料等現象
