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南京諾金高速分析儀器廠
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鑄元素粉是以優質鈉基膨潤土、高碳防粘砂材料、α淀粉及其他有機物質為基礎所組成，傳統潮模砂中加入了煤粉，煤粉中的含硫量基本在0.5%左右，用鑄元素粉代替煤粉和膨潤土，由于鑄元素粉中硫含量在0.2%左右，經過一定時間的循環，整個砂處理中型砂的硫含量進一步降低，為解決表層片墨層厚度超標向題提供了依據。同一鑄件在不同部位使用鈉基膨土、煤粉和使用鑄元素片墨層檢測。產生片墨層的機理：球化后的鐵液在澆注過程中由于Mg與空氣中O接觸，一部分Mg要氧化成MgO，鐵液在與型壁接觸時，煤粉要燃燒，煤粉的燃燒過程也就是
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(1)球化劑的類型包括鎂硅系合金、稀土鎂硅系合金、鈣系合金(日本用的較多)，鎳鎂系合金、純鎂合金、稀土合金。上述合金中目前世界上用的廣泛的是稀土鎂硅鐵合金，但中國合金中RE/Mg的比值范圍大(0.5~2.2)，國外的合金RE/Mg的比值范圍小(0.1~0.3)。中國合金中稀土大于等于鎂含量的占多數，小于鎂含量的占少數，而國外(除前蘇聯一些合金外)球化劑合金中的稀土含量幾乎都小于鎂含量，因此稀土三劑系列化課題組建議除保留FeSlMg8E18外(此合金是效果優良的蠕化劑)，其它全部球化劑中RE/Mg
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在很多鑄件的生產過程中，都會采用到澆鑄的方式，在澆鑄的過程中鑄型的開裂、鑄鋼件表面出現粘砂、沖砂等缺陷都是比較常見的，終的結果就導致鑄件外觀質量很差，不僅加大清理的量還有精整的工作量，和國外鑄件外觀相比較就有很明顯的差別。鑄鋼件在生產中不僅是要注意質量問題，而且產品的外觀也是需要格外注意的，以下就為您列舉造成鑄件表面粗糙的具體原因：1.型砂和芯砂粒度太粗.2.砂型和砂芯的緊實度低或不均勻.3.型、芯的涂料質量差，涂層厚度不均勻，涂料剝落.4.澆注溫度和澆注高度太高，金屬液動壓力大.5.上箱或澆口
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在高能量沖擊的工作條件下，高錳鋼與超高錳鋼鑄件的應用范圍是廣闊的。因此，在生產此類鋼種鑄件時，有幾點操作注意事項跟大家分享，僅共大家參考。1、化學成分高錳鋼按照國家標準分為5個牌號，主要區別是碳的含量，其范圍是0.75％－1.45％。受沖擊大，碳含量低。錳含量在11.0％－14.0％之間，一般不應低于13％。超高錳鋼尚無國標，但錳含量應大于18％。硅含量的高低，沖擊韌度影響較大，故應取下限，以不大于0.5％為宜。低磷低硫是基本的要求，由于高的錳含量自然起到脫硫作用，故降磷是要緊的，設法使磷低于0
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余熱處理鋼筋的成型原理是在熱軋鋼筋終軋工序后直接進行快速而短暫的冰冷處理，使鋼筋的表層形成具有一定厚度的淬火馬氏體，而表層的馬氏體在心部余熱的作用下發生自回火轉變。為22mm的熱軋螺紋鋼筋的橫截面金相組織。可以看出，在鋼筋試樣橫截面中出現淬火表層、自回火中間層以及心部組織。其心部由珠光體（P）和鐵素體（F）混合組織組成，心部組織的晶粒尺寸相較表層更粗大，但心部組織的均勻性更好，因而試樣的綜合性能稍好于余熱處理鋼筋。為了表征鋼筋混凝土應對地震交變載荷具有振幅大而頻率低的特征，采用高應變低周疲勞來模
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為了改善和提高鋼的某些性能和使之獲得某些特殊性能而有意在冶煉過程中加入的元素稱為合金元素。常用的合金元素有鉻、鎳、鉬、鎢、釩、鈦、鈮、鋯、鈷、硅、錳、鋁、銅、硼及稀土等。磷、硫、氮等在某些情況下也起到合金的作用。（1）Cr鉻能增加鋼的淬透性并有二次硬化的作用，可提高碳鋼的硬度和耐磨性而不使鋼變脆。含量超過12%時，使鋼有良好的高溫抗氧化性和耐氧化性腐蝕的作用，還增加鋼的熱強性。鉻為不銹鋼耐酸鋼及耐熱鋼的主要合金元素。鉻能提高碳素鋼軋制狀態的強度和硬度，降低伸長率和斷面收縮率。當鉻含量超過15%時
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缺陷一：鑄造縮孔主要原因有合金凝固收縮產生鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大量的空氣中的氧氣、氮氣等，合金凝固時放出氣體造成鑄造縮孔。解決的辦法：1）放置儲金球。2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。3）增加金屬的用量。4）采用下列方法，防止組織面向鑄道方向出現凹陷。a.在鑄道的根部放置冷卻道。b.為防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形。c.斜向放置鑄道。缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面產生了化學反應，主要體現出下列情況。1）包埋料粒子粗，攪拌后不細膩。2）包埋料固
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不同掃描速度和激光功率對涂層顯微硬度分布的影響。顯微硬度在熔覆區、結合區、熱影響區以及基體等不同區域呈現梯度分布，且從熔覆區到基體，硬度值逐漸減小。由于熔覆粉末在空氣中易氧化，涂層表層硬度較距表面0.2mm處的硬度略低。涂層中Fe3Al金屬間化合物的生成，以及各種顆粒相的彌散強化作用，可使涂層的硬度得到一定程度的提高。另外，由于高能量密度的激光輻照，涂層中顆粒發生重排，先析出的AL2O3顆粒相均勻彌散分布于涂層中，由于AL2O3顆粒數量多、尺寸小，可抑制Fe3Al枝晶的生長，從而形成均勻致密的涂
