【儀表網 行業聚焦點】近日，由寶鋼工程技術集團寶鋼技術自主研制的國內首臺數字化、高精度、率焊管檢測設備系統正式交付使用。該設備系統通過國內機構鑒定，其高動態分辨率和射線透照質量達到了焊管檢測高等級的B級水平，成為國內首臺達到“歐標”要求的設備。

　　
　　焊管也稱焊接鋼管，是用鋼板或鋼帶經過卷曲成型后焊接制成的鋼管。20世紀30年代以來，隨著帶鋼連軋生產的迅速發展以及焊接和檢驗技術的進步，焊縫質量不斷提高，焊接鋼管的品種規格日益增多，并在越來越多的領域代替了無縫鋼管。焊接鋼管按焊縫的形式分為直縫焊管和螺旋焊管。
　　
　　直縫焊管生產工藝簡單，生產效率高，成本低，發展較快。螺旋焊管的強度一般比直縫焊管高，能用較窄的坯料生產管徑較大的焊管，還可以用同樣寬度的坯料生產管徑不同的焊管。雖然焊接鋼管的生產工藝越來越完善，但還是會有一些不可避免的小問題出現，所以對鋼管進行探傷檢測至關重要。一般的鋼管焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。
　　
　　目前，輸送石油天然氣用鋼管，按照管型大致有三種：埋弧焊管（SAW），有直縫埋弧焊管（LSAW）和螺旋埋弧焊管（SSAW）；高頻直縫焊管（ERW）以及無縫鋼管（SMLS）。我國也是如此，主要有LSAW、SSAW、ERW和SMLS這幾種類型的鋼管。針對焊管，通常會采用超聲波或射線探傷來檢測焊縫內部缺陷，采用磁粉或滲透或渦流來檢測表面及近表面缺陷。
　　
　　其中，傳統的焊管探傷檢測方法是對焊管焊縫X射線模擬成像的方法進行探傷檢測，該方法存在拍片檢驗速度慢、精度不夠、洗片處理麻煩、偽缺陷多、底片質量波動等缺點，同時存在沖洗底片耗材費用高、洗片廢液污染環境等不足，成了制約焊管質量提高、產能提升和進一步發展的瓶頸。
　　
　　2013年下半年，寶鋼技術成立了攻關團隊，全力推進數字化焊管檢測系統開發工作。在沒有現成技術可借鑒的情況下，攻關團隊首先按照數字化的要求對硬件設備的工藝技術進行設計和不斷改進優化，并結合數字技術進行軟件設計，先后開發出了端口連拍功能、自動拼圖功能、焊管通過算法、射線源對中和降噪等技術。經過一年多的技術開發和反復試驗，終于研制出首臺數字化、高精度、率焊管檢測設備系統。
　　
　　新的焊管檢測設備系統可數字化一次完成焊管中間焊縫高速高清動態數字成像。這一變化，就像病人從拍X光片變為拍CT，檢測速度和檢測精度分別提高50%和20%。同時，避免了原檢測方式對環境的污染和對操作人員身體的損害。檢測技術的數字化，使寶鋼成為目前國內焊管探傷檢測可以達到射線透照質量等級B級的企業，能夠滿足歐洲用戶的生產要求。
　　
　　關于寶鋼工程技術集團寶鋼技術
　　
　　寶鋼工程技術集團有限公司（簡稱寶鋼工程）是寶鋼為打造集中、專業的工程技術服務商，在吸納、整合相關工程技術、鋼結構業務和資源的基礎上組建的旗艦型公司。服務涵蓋了工程總承包、項目管理和工程咨詢、工程設計、信息智能自動化、工程招標、工程監理、設備設計與制造、成套設備供應、施工管理、調試開車、運行維護、產品檢驗等，業務領域從冶金延伸至環保、交通、能源、金融、煤化工、市政等行業。
　　
　　上海寶鋼工業技術服務有限公司是原上海寶鋼工業檢測公司和上海寶鋼設備檢修有限公司合并重組成立的技術服務性公司。主要業務是為工業企業安全穩定持續生產提供的檢測、維護、維修技術服務、產品和相關技術解決方案。