一般金屬表面的電泳涂裝工藝流程及方法

    （1）一般金屬表面的電泳涂裝，其工藝流程為：

    預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

    （2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除銹，前棉紗**工件表面的灰塵，用80#~120#砂紙**表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除銹處理，對表面要求高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1~2um，要求磷化膜結晶細而均勻。

    （3）在過濾系統中，一般采用**過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25~75um。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50um的過濾袋佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。

    （4）電泳涂裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉淀和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制在6~8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確保槽液的穩定運行。

    （5）隨著生產時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。
    6）超濾系統控制工件帶人的雜質離子的濃度，保證涂裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行后應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜干粘。干桔后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續工作30~40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

    （7）電泳涂裝法適用于大量流水線的生產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，并根據檢測結果對槽液進行調整和更新。一般按如下頻率測量槽液的參數：

    電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天1次；

    顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

    （8）對漆膜質量的管理，應經常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查涂膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。電泳施工中常見漆膜缺陷及防止辦法

    雖然電泳涂裝是大量操作變量的動態平衡，操作人員不時地對電泳涂裝工藝的控制參數進行監控和調整，就可以獲得良好的外觀、膜厚和物理特性。因此，當檢測出漆膜缺陷時，就應對它進行一系列準確、可靠的分析，然后及時提出解決辦法。